精益管理培训心得,精益管理培训心得体会总结3000字

如何落实与升级5s管理培训心得

配合其他管理活动推广，如提案制度、QCC、TPM等。（8）高阶定期或不定期巡视现场，让员工感受被重视。（9）成果发表及表扬优良单位，提高荣誉感及参与度。

自5S工作在热力公司推行以来，不管是我们的现场状态还是员工素质都有了很大的提高，而且这些都是显而易见的，这也印证了5S是企业管理的利器。

企业管理培训心得体会总结报告：5S的管理是精益化管理的起始目标 5S管理指的是在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展良好的整理、整顿、清扫、清洁、素养等活动。为其他管理活动奠定良好的基础。整理：要与不要，一留一弃。要找到并且明白重要的东西。

管理与财富，2009年 许福新。5S方法在施工现场管理中的应用。

公司想干的更大更强，就是说简办学起，从微小下手。这就是精益化管理。

精益生产推行失败的原因可能有哪些?

导入精益生产前没有端正思想，导入前的期望与导入后的结果产生落差。“冰冻三尺非一日之寒”，在中国推行精益生产需要有一个“汉化”的过程。日本丰田之所以在全球很出名，其生产制造模式使许多人膜拜和学习，这是经过60多年来不断持续改善和沉淀的结果。

精益革新失败原因3：权力平衡可能会抵制精益改进 虽然精益行为的变革能够提高生产率，但是管理者为了维持原有的平衡状态，往往会对精益改进产生抵制。尽管使更多人介入改革明显有利于发现问题和解决问题，但显而易见的是更多人的介入也会带来更加广泛的抵制。

不守规矩。精益工作强调干部员工对于企业制度与管理流程、标准的敬畏、尊重。在管理变革与精益活动中，我们的制度、流程与标准执行的对象不仅仅是我们的普通员工，管理者的率先垂范作用更为重要。大量事实证明，我们一些企业“规矩”的最后失效，往往都是管理者的不遵守所导致。表面功夫。

第二，没有“活性化”，学习和应用都很生硬 这是推行失败的一个普遍原因。当然，要做到活性化也并不容易，所谓孰能生巧，如果你没有比较专业的精益人才，那也不建议你推行精益，直接外包咨询来得方便且风险更低，顺便也帮你把人才培养起来。

推行精益没有跟绩效管理结合 ··· 接下来要总结的，读完之后也许心情有点沉重，因为 要成功推行精益生产对工厂的各方面要求是很高的 ，如果以下五点有哪一点做的不到位，都没法成功推行精益生产。

VIOOVI的小编认为精益生产现场管理和改善的失败可能由以下原因导致：缺乏内在驱动力：不论是管理层还是基层员工，都可能存在“要我做”的被动状态，而非“我要做”的内在驱动。如果没有自上而下的决心和承诺，很难确保精益生产的顺利推进。